凸轮通常置于轴端部，一般长度在300-700mm。其锻造方法大致有平锻机、螺旋压力机、油压机锻造三种方法：
1、平锻机方法
平锻机锻造凸轮轴生产效率高，是较为普遍且成熟的工艺。工艺流程有加热、镦粗、压扁、终锻、切边。
一些关键点是：
1)凸轮的外形是渐开线，成形比较困难，因此预锻后的坯料截面形状比较重要，使其尽量接近凸轮截面。
2)该成形是热变形，实时给模具降温是必须的。
3)凸轮尺寸不大时，尽量快速准确地完成各工步变形，要趁热打铁。
此方式的飞边大，消耗大，为此部分厂家进行了改进，用平锻机闭式模锻凸轮轴，其效果好，节约原材料，生产效率高，但控制相对要求高，否则会出现大量毛刺或凸轮轴充填不满现象。
2、螺旋压力机方法
螺旋压力机锻造凸轮轴生产效率较高，模具费用较低，锻件飞边较小，所以是锻造凸轮轴较理想工艺。此工艺在国内应用较为广泛，并在市场上占有较大份额。工艺流程有镦粗、终锻、切边。
需要注意的是：镦粗模具型腔体积应比锻件计算理论体积大8%，模座做好选用40Cr、切边模具使用H13模具钢等。
3、油压机锻造方法
油压机闭式锻造效率低，模具寿命低，锻件精度低，但是设备投入少，工艺简单，也是锻造凸轮轴的一个方法。近几年来，国内厂家借鉴平锻机机构，利用液压机原理，实现闭式模具挤压成形，取得凸轮轴锻造新工艺。此工艺设备投入少，能耗少，模具结构简单，费用低，节约原材料，它是凸轮轴今后锻造最有竞争力的工艺之一，尚需一定推广和应用。
